为满足更多企业提升实际操作能力的需求，中产连在北京创建了以起动机产品生产现场为平台、具体呈现精益生产方式、突出体验实操型特点的精益生产方式培训中心，专门针对企业基层管理人员，展开深入系统而又直观的培训，推出由中日专家共同精心研发的培训课程，并由日本企业精益生产管理专家全程授课指导。针对培训大纲要求，分会要求以企业为单位报名参加，以便于每家企业参训人员在整个培训过程中，更好地结合各自企业的实际情况，探讨并提出企业改善的具体措施。

        首期实训班课程内容包括五大方面，采用讲座和现场实操演练相结合的方式，用现场实操演练的具体结果验证讲座的内容，加深理解，取得了明显实效。

        1、讲座：精益生产方式的基本思路。精益生产方式的全新成本观和丰田生产方式的来龙去脉。

         实操演练：JIT生产的运行机制 ① 分别运行推动式计划生产和拉动式后补充生产；② 分析两种不同生产方式下效率和效益的不同；③ 使用看板运行生产；④ 使用看板进行拉动式后补充生产对经营效果的变化；⑤ JIT的机制：小批量、均衡化、流动化、后拉动。

        2、讲座：5S活动。5S活动与标准作业的关系；为什么说5S活动是现场管理与改善的基础；推进5S活动的工具、方法。

        实操演练：①现场5S点检及改善对策；②5S点检表的应用中存在的问题和正确运用方法。

        3、讲座：在工序内造就质量。精益生产的“自働化”与质量的关系；精益生产中造就质量的防错、防呆工具；自工序完结；目视管理与造就质量的关系。

        实操演练：① 现场里防错装置的运用及改善；② 在工序内造就质量的思路在现场的具体运行；③ 异常的可视化、异常问题的应对体制及运行；④ 自工序完结思路在现场的运用。

        4、讲座：换产改善。换产改善的目的和重要性；换产改善的具体方法和工具；批量生产与一个流生产的结合。

        实操演练：换产改善的具体方法。① 上线产品品种切换时的外换产作业与内换产作业；② 工装的切换改善。

        5、讲座：标准作业与改善。将标准作业用于管理和改善工作中：针对梳理出的问题点进行改善，形成标准作业，对比标准作业与“表”准作业的区别并在线验证，梳理今后推进改善的着眼点和方向。

        实操演练:①时间观测与作业观测；②数据采集方式；制作标准作业三票的基础工作，在实际生产线上制作标准作业三票；③“表”准作业三票的制作；④运用“表”准作业三票进行作业观察、发现问题；⑤在生产现场发现识别浪费、不均、过度三大问题现象（3M)，培训解决问题的办法；⑥运用三积表进行生产线作业平衡改善。

        首届实训班要求学员每学完一个专题就进行一次小结，应用当天的培训专题内容，结合本单位情况，写出专题学习小结。培训班最后，留出半天时间，以单位为主，进行培训总结讨论，结合本单位情况，对照精益生产要求，找出本单位存在的问题和差距，提出改进和改善措施，形成每家企业的精益生产改善计划。

        实训班达到了预期的效果，学员们掌握了推进精益生产方式的关键环节的方式方法、工具手段，获得对精益生产的正确认识，形成在本企业推进精益生产方式的系统化思路。                            （中国内燃机工业协会分会秘书处）