3D打印是快速成型技术的一种，又称增材制造技术，是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。与普通打印机相比，3D打印机的“墨水”为原材料，通过若干层材料的堆叠达到立体效果。目前，3D打印技术有七种基本类型，分别为材料熔融挤出FDM、粘合剂喷射3DP，材料微滴喷射、粉材平铺融化、直接能量沉积LENS、薄材叠加LOM、光敏树脂平铺SLA。其中，FDM、粉材平铺融化以及SLA已经使用在汽车工业制造上了。目前应用主要有五大方面：1、用于设计；2、结构复杂零件的直接制作；3、汽车上的轻量化结构零件的制作；4、定制专用的工件和检测器具；5、整车模型的制作。

        2013年上半年，一台名为Urbee 2的小车诞生，Urbee 2包含了超过50个3D打印组件，但这相较传统制造工艺显得十分精简。车辆除了底盘、动力系统和电子设备等，超过50%的部分都是由ABS塑料打印而来。 据悉，生产Urbee 2需要花费2500小时，换算一下就是没日没夜也需要超过100天才能打印这样一辆车；2014年，Local Motors公司推出了升级版的3D打印车Strati（斯特拉迪），此车的进步之处首先在于它的底盘部分也采用了3D打印技术制造，其次它的打印时间仅为44个小时。如果加上组装时间，最新的数据表明只需要三天就能造出Strati。从超过100天到3天，效率的飞速提升预示着3D打印汽车的未来发展不可预估；而就在日前，德国独立汽车设计公司EDAG在2015年的日内瓦车展上带来一款3D打印概念车LightCocoon，新车外壳每平方米仅重19克，是一张A4纸的四分之一。

        虽然3D打印汽车已经逐渐兴起，但仍旧存在着许多亟待解决的问题。首先，相较传统汽车制造业而言，生产周期和产能还是较低，很难大规模量产。此外，由于需要考虑到安全性等因素，原材料品质与成本因素很难平衡，导致单车生产成本过高也制约着现阶段3D汽车的商业化。与此同时，2月28日，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部研究制定的《国家增材制造产业发展推进计划（2015－2016年）》（简称“《计划》”）对外发布。《计划》提出2016年，初步建立较为完善的增材制造（又称“3D打印”）产业体系，产业销售收入实现快速增长，年均增长速度达30%以上，整体技术水平与国际同步。这对于3D打印材料的发展无疑是一剂强心针。

          随着3D打印技术的深入，目前已有上汽、大众等部分整车企业联合零部件企业制作汽车内外饰件的3D产品。这说明制造商们已经开始接受3D打印技术。而随着3D打印零部件材料种类显著增加，意味着零部件制造成本或在三到五年内大幅下降。未来，整车以及零部件领域对3D打印技术需求是非常大的，或许会有更多的3D 打印零部件实现产业化。

        现阶段而言，3D打印在汽车领域也已有了较好的应用。除了整车3D打印技术外，已经有两个领域开始了应用阶段：一、设计领域，由于3D打印的快速成型特性，汽车厂商可以应用于汽车外形设计的研发。相较传统的手工制作油泥模型，3D打印能更精确的将3D设计图转换成实物，而且时间更短，提高汽车设计层面的生产效率。目前许多厂商已经在设计方面开始利用3D打印技术；二、零部件领域，3D打印技术还能快速的生产造型复杂的产品，而汽车零部件正是。在传统汽车制造领域，汽车零部件的开发往往需要长时间的研发、测试。从研发到测试阶段还需要制作零件模具，不仅时间长，而且成本高。当存在问题时，修正零件也需要同样漫长的周期。而3D打印技术则能快速制作造型复杂的零部件，当测试出现问题时，修改3D文件重新打印即可再次测试。可以说，3D打印技术让未来零部件的开发成本更低，效率更高。

        3D打印技术的发展的确为汽车生产的发展带来了积极的影响。但说3D打印将带来汽车业的变革还为时尚早。受到成本、材料、等方面的制约，3D打印技术从目前到很长一段时间内，应用的范围都将朝着我们所说的小规模定制化发展。至于3D打印在汽车领域的大规模商业化，或许需要很长时间才能到来。

        在内燃机电机电器行业，3D打印技术已经在几年前就开始应用于新产品的早期开发，主要用于产品外形设计，提高了新产品开发准确性，缩短了开发周期，节省产品开发费用。